Her bruker de allerede bransjens fremtidige teknologi

Stadig flere norske moteaktører tar i bruk 3D-teknologi, som Varner-gruppen, ESP, Holzweiler og Tom Wood. Men det er enn så lenge kun snakk om verktøy som kutter mellomledd, tid og dermed kostnader. At forbrukere flest skal kunne printe ut ferdige klesplagg fra en maskin i stuen sin, er foreløpig en fjern drøm.

– Klesproduksjon er fremdeles avhengig av fysisk arbeidskraft. Når man lager et klesplagg, er det mennesker som sitter og syr det sammen. Teknologien har ikke kommet seg forbi det, sier Gisle Mariani Mardal i Manufacture Oslo.

Maskinparken til Manufacture Oslo på Økern har siden januar vært en testfasilitet for den norske mote- og tekstilbransjen, med støtte fra både Oslo Kommune og Innovasjon Norge. Her skal de bistå bedrifter som vil jobbe med ny design- og produksjonsteknologi, fysiske utprøvinger og prototype-produksjon.

– Det finnes imidlertid digitale innovasjoner som effektiviserer produksjonen. En investering vi vurderer er en digital kuttemaskin som kutter mønsterdeler fortløpende fra digitale filer fra en skyfunksjon, fortsetter han.

– Symaskiner som blir produsert nå er digitale i den forstand at de har et operatørprogram og en rekke innstillinger, men det er ikke slik at det er en form for robot som setter sammen et helt plagg, sier Elisabeth Stray Pedersen, som er driftansvarlig. Hun driver i tillegg det norske merket ESP og tradisjonsrike Lillunn fra samme lokaler.

3D-sneakers

De jobber med Amatec på industrisiden, som leverer maskiner og utstyr i tillegg til maskinservice for blant annet tekstilindustrien i Norge.

– Amatec jobber mye med robotisering, eksempelvis innen møbelindustrien. Sømroboten utviklet hos Ekornes kan løse en repetitiv funksjon som erstatter sømtekniker. På samme måte kan en spesialistsymaskin sy en lomme, men kun det. Dette gjelder da store serieproduksjoner og er ikke helt overførbart til det vi jobber med her.

Strikkeproduksjon er derimot en såkalt whole garment-produksjon. Også kalt 3D-strikk, fordi maskiner strikker hele plagget i ett. Vestlandsbaserte Oleana er en av flere bedrifter som nå investerer i nye industrielle prosesser og ser det som en lovende fremtid, ifølge Mardal.

– 3D-strikk bygger på rundstrikk. Unn Søiland Dale, som startet Lillunn, var et slags matematisk geni og kunne rundstrikke kreasjoner ut i fra sitt eget hode. Teknologisk sett har det vært en mulighet lenge. Men først da man fikk koblet på det digitale, fikk ting helt nye muligheter og skjøt fart. Skoindustrien spesielt har drevet utviklingen. Nettsko, som fra Nike, er 3D-strikket.

3D-program inntar industrien

Den moderne designprosessen har utviklet seg fra håndtegning av klesplagg som ble scannet og sendt til produksjonslandene, til 2D flattegninger og målskjema i Photoshop, til vektorbaserte designprogrammer som Illustrator. Ut i fra designet fabrikkeres en prototype i produksjonslandet, som deretter sendes flere ganger frem og tilbake for å godkjennes – for mange detaljer misforstås i prosessen, ifølge Mardal.

– Det er prototype-utviklingen vi ønsker først å angripe. Man får ned tid, kostnader - ikke minst er det forurensende å fly produktene frem og tilbake.

Nå gjør programvaren CLO-3D for alvor sitt inntog. I den koreanske oppfinnelsen med opphav fra gaming, formgir man klær tredimensjonalt i programvaren direkte på avatarer. Som man ellers hadde jobbet fysisk på en byste.

– På den måten simulerer man prosessen og legger inn fysiske mål, og gjennom en avatar kan man teste form, bevegelse og eksempelvis hvordan et stoff faller - noe som ellers er kostbart og tidkrevende å teste ut fysisk. En slik prosess er derimot kostnadseffektivt, sier Stray Pedersen.

Hun ønsker selv å bruke det i eget design, men mener det krever en del for å lære seg programvaren slik at det blir tidsbesparende og lønnsomt.

– Jeg ser absolutt fordeler - hvis man gjør det på riktig måte. Den som jobber med CLO-3D må ha god konstruksjonskompetanse. For man kan gjøre ting i programvaren som ser pent ut, men som ikke sikrer god konstruksjon.

– Mulighetene i disse 3D-baserte digitale designverktøyene handler om å skape virtuelle prototyper, som klesmerker kan kommunisere og selge inn før det fysiske plagget er produsert. Det fører med seg mange muligheter, ikke minst for en mer treffsikker, bærekraftig og lønnsom produksjon.

VR-rom og hologramboks

Målet i Manufacture Oslo er å bygge kompetanse og gi bedriftene tilgang til å teste mulighetene teknologien gir i egen bedrift. På sikt vil det være den nye måten å jobbe på, og bringer deler av produksjonen hjem og nærmere markedet. De jobber derfor tett med utdanningene, her spesielt med OsloMet.

Neste steg er å investere i en digital infrastruktur som komplementerer den fysiske maskinparken. Det vil si utstyr som gamingmaskiner og digitale tekstilscannere, hvor man scanner fysiske tekstiler inn i et bibliotek i programvaren for å simulere virkelig tykkelse, vekt, fall og tekstur.

Andre fremtidsprodukter er digitale speil hvor man kan se det digitale produktet i fullskala, VR-rom og hologramboks, hvor man kan ta frem klesplagg digitalt.

– Dette gir også helt nye måter å jobbe sammen med produsenten på, sier Mardal, som mener næringslivet virkelig må komme på banen og investere i kompetanse og nye prosesser for å ta ut potensialet i den nye teknologien.

Norsk motemerke med 3D-smykker

Tom Wood har investert i maskinpark i sine nye lokaler i den gamle Mills-fabrikken på Grünerløkka i Oslo. Her printer de ut prototyper og inngraverer.

– For første gang har vi muligheten til å ta en del av produksjonen hjem, forteller Mona Jensen i Tom Wood.

Tidligere har merket sendt tegninger til produsentene i Thailand, som sender 3D-tegninger tilbake basert på Jensens håndskisser. Av og til også voksprint dersom det trengs, før de går i gang med sølvproduksjonen.

– Nå sitter vi selv og lager 3D-modelleringen, tester og printer ut. Da er det mye kjappere for oss å komme frem til ferdig produkt. Det som tidligere tok noen måneder, tar nå noen dager.

Det er også enklere å lage unike ringer eller andre produkter, fortsetter hun.

Maskinparken består av to ulike 3D-printere spesifikke for smykkeindustriens små objekter. Mens den ene, kjøpt i fjor, lager hvite, plastaktige og røffere prototyper, lager den andre mer detaljerte modeller i grønn voks, men jobber langsommere.

– Printprosessen varierer fra modell til modell, og avhenger også av hvordan ringen ser ut og hvor mye den veier. De hvite prototypene tar circa en time, mens de grønne rundt fem til syv timer, sier Marcus Shaw, produktutvikler på smykker i Tom Wood.

– Det er nok lenge til vi kan støpe ringer selv i sølv og gull, da må man ha enda flere maskiner. Men det finnes mange flinke lokale gullsmeder og støpesteder som jobber med alt fra norsk sølv- til emaljeproduksjon, sier Jensen.

Parken har også en nyanskaffet fiberlaser for inngravering av smykker. Den kommer godt med med tanke på den nye flaggskipsbutikken i Øvre Slottsgate.

– I butikken har vi et eget rom, The Ceremony, der kunder i første omgang skal få velge inngravering. Vi håper at de i løpet av høsten skal kunne få være med og spesialdesigne sitt eget smykke der.

Merket, kanskje først og fremst kjent for signetringene sine, vil imidlertid ikke satse på 3D innenfor kleskategorien, men heller benytte seg av Manufacture Oslo sine fasiliteter.

– For oss har det vært naturlig å gjøre dette på smykkedelen og lære hvordan vi må omorganisere oss for å få det til å gå knirkefritt.

– Nå kan vi hoppe over alle «fortolkningsstadiene». Det er noe med å ferdigstille designet hjemme. Det gir en trygghet i forhold til å være på riktig sted og å jobbe fort nok. For det er en del av kunsten å være i takt med tiden og ikke komme et halvår etter andre, men helst være først.